reFIT

- HDF (Hartfaser) Platte , einseitig weiß laminiert

- 3D CORE Hexagon Platten 1015 x 405 x 10 mm

- Epoxy Harz + Härter  HP-E111L

- 450 g/m² Glasfasergelege Bidiagonal | HP-B450E

- 350 g/m² Glasfasergelege Bidiagonal | HP-B350E

Obgleich ich schon recht früh die Idee dazu hatte meine L22 ein verlängertes Heck zu verpassen, hatte ich anfangs überhaupt keine Idee ob und wie ich das für mein Boot realisieren kann. Inspiration und eine tolle Anleitung für die Heckverlängerung fand ich aber auf der Website von Guido Wiesel : www.mare-zadar.com   … auf der, der aufwendige und handwerklich sauber durchgeführten Refit und Umbau seiner MARE, eine Neptun 22, Bj. 73,  dokumentiert wird. Ich werde es Guido gleich tun, da ich zum einen nicht das Rad neu erfinden will und ihm zum anderen sein neues Heck wunderbar gelungen ist.

Die HDF-Platte muss mit Holzlatten unterfüttert werden, damit die Platte in Form kommt und stabil bleibt. Die Latten habe ich mit langen Schrauben direkt in den Rumpf gebohrt. Die Löcher werden später überlaminiert werden.

LEISURE 22

Abgehalftertes Segelschiff goes to Lieblingsdaycruiser

Abgehalftertes Segelschiff goes to Lieblingsdaycruiser

Mein Blog zum Leisure 22 bzw. Leisure 23 Refit und Instandsetzung

LEISURE 22

Die Materialen

Inspiration und so …

Die

Heckverlängerung

Rumpf und Deck

reFIT

- Formtrennmittel auf Wachsbasis

- PVB-Lack

1.    Schalen- und Schablonenherstellung

7. - 11.4.2020

Eine HDF-Platte mit einseitiger Beschichtung wird die Schale für die eigentliche Heckverlängerung.

Die Platte wird zuerst auf der unbeschichteten Seite mit Wasser ordentlich nass gemacht und mit einem Schrubber ca 1 Stunde feucht gehalten, damit sie flexibel wird. Anschließend wird die Platte mit einem Spanngurt um das Heck gebogen. Wenn ihr zuvor die Kanten des Hecks für ca. 20 cm bis in das GFK hinein abschleift, braucht ihr die HDF-Platte nicht mehr abzunehmen. Beim Abschleifen solltet ihr 3-4 mm abnehmen.

Mit Hilfe eines Strichlaser habe ich dann rein nach Gefühl auf der Aussenseite der HDF-Platte die Schnittkante angezeichnet und mit einem kleinen Bohrer viele kleine Löcher entlang der Linie hinein gebohrt, um dann in der Innenseite meine Schablone herzustellen um sie vom Backbord-Heck auf das Steuerbord-Heck applizieren zu können. Die Schablone habe ich aus vielen DIN-A4 Pappen angefertigt. Ich habe dafür alleine zwei Tage benötigt, bis ich mit dem Ergebnis zufrieden war.

Nachdem die Schablone angefertigt wurde, konnte ich die HDF-Platte auf beiden Seiten anzeichnen und die Überstände der Platte absägen. So erkennt man schon ein wenig die spätere Form des Heck.

18.4.2020

Bevor die Schalung wieder angebracht wird, schleife ich die Ränder des Heck ca,15cm ab, damit  dort  dann das Laminat angeklebt werden kann. Ich schleife ca. 3mm runter.

 

Anschließend bringe ich die Schalung wieder an.

TIPP ! 

 

Lasst einen großzügigen Überstand. Abschneiden geht immer!

 

Den ersten Zuschnitt unbedingt auf der Schalung anprobieren.

4.   Laminierarbeiten

Nun zur Technik … In die ersten beiden Lagen habe ich vollflächig 450er bidiagonales Glasgelege (Nach Schablone ausgeschnitten) eingesetzt. Dann habe ich ca. 20cm breite Streifen aus dem 450er bi-Glasgelege vom Spiegel zum Heck, mit leichter Überlappung  zum Nachbarstreifen, aufgeklebt. Die Glasgelegestreifen habe. ich ca. 5 cm am Spiegel an laminiert. Darüber kam dann als 4. Lage wieder eine vollflächiges 450er bi-Glasgelege. Dann habe ich in der 5. Lage wieder die 20cm breiten Streifen, genauso wie bei der 3. Lage, aufgebracht, dieses mal aber schon 10 cm am Spiegel an laminiert.  Nun kommt wieder eine Lage vollflächiges 450er bi-Glasgelege … usw. …   Ich musste in der 5. Lage abbrechen, da mein Epoxy verbraucht war. … Ich habe dann, um Aminröte zu vermeiden, Abreissgewebe aufgelegt und eingeklebt. Gegen die nächtliche, hohe Luftfeuchtigkeit habe ich dann zum Abend hin, das Heck mit einer Folie abgedeckt.        … Ich laminiere die kommenden Tage weiter.

Heute habe ich bei 20 Grad C. endlich das Laminat in die Schalung aufgebracht.

Bei der ersten Lage war gleich mein Mischungsverhältnis falsch, was ich dann aber noch rechtzeitig bemerkt hatte, bevor ich das Epoxy für die die 2. Lage angemischt habe. Auch waren die bereits ausgeschnittenen Glasgelegematten zu klein, obwohl ich sie am Vortag noch mit Zugabe nach Schablone ausgeschnitten hatte. Da musste ich dann ziemlich tricksen. Die Sonne hat mir auch zu schaffen gemacht, da in der Sonne das Epoxy wesentlich schneller geliert und anzieht. Zum Glück hat mein Epoxy eine Topfzeit von 110 Minuten gehabt.

TIPP ! 

 

Nicht in der prallen Sonne arbeiten!

 

Arbeitet zu zweit.

 

Benutzt Epoxyd-Harz mit sehr langer Topfzeit.

 

Kauft genug Epoxydharz! Fragt, ob ihr nicht angebrochene Kanister zurück geben könnt.

 

Falsches Mischungsverhältnis erfordert bei Epoxy einen Neuanfang, da es weich bleibt !!!!!

23.4.2020

2.   Trennlack aufbringen

21.4.2020

Bevor das Formtrennmittel auf die Schalung aufgebracht werden kann, muss der Bereich am Spiegel abgeklebt werden, an dem später das Laminat aufgebracht wird, also auf dem zuvor abgeschliffenen Bereich!

 

Zuerst bringt man 4x das Formtrennmittel auf Wachsbasis mit einem Pinsel auf. Wartezeit zwischen den einzelnen Anstrichen zwischen 30 und 40 Min.

 

Anschließend habe ich die Fläche mit einem Baumwolltuch ordentlich abgerieben/poliert.

 

Wenn die 4. Schicht ordentlich getrocknet ist, kann der blaue PVA-Trennlack aufgebracht werden. Ich habe eine Schicht aufgelegt. Ich habe diese Schicht mehrere Stunden bei 16 Grad C. trocknen lassen.

3.   Glasgelege vorbereiten

22.4.2020

Das bidiagonale Glasgelege habe ich heute bereits anhand der erstellten Heck-Schablne ausgeschnitten. Ich lasse beim Ausschneiden mit einer scharfen Schere am Rand ca. 8mm überstehen.

 

Auch habe ich das 3D Core Sandwich-Material ebenfalls mit der Schablone angezeichnet und mit dem Cutter-Messer zugeschnitten. Das geht bei dem 10mm dicken Material sehr einfach.

 

In 10mm Stärke lassen sich die Platten sehr gut in die Schale pressen ohne zu brechen. Das 3D Core ist sehr hart, ähnlich wie Duroplast, läßt sich aber aufgrund der Hexagon-Struktur leicht biegen und etwas verwinden. Zwischen den Hexagonen kann das Epoxy-Harz fließen und zusätzliche Brücken bilden.

Nach 48h Trocknungszeit nehme ich die Schalung ab.

 

Bevor ich die Schalung abnehmen konnte, habe ich zuerst das Abreissgewebe wieder entfernt, dann den überstehenden Rand des Laminates mit einer Flex abgeschnitten.

 

Die Schalung ließ sich recht leicht entfernen und nur ca. 10% der dünnen, weißen Hartfaseroberfläche klebten noch relativ lose am Heckboden.

 

Ich bin sehr zufrieden mit dem Ergebnis … Morgen kommen noch 2 weitere Lagen Glasgelege und das Core 3D Sandwich hinein.

4.   Ausschalen

25.4.2020

26.4.2020

Nachdem ich noch weitere zwei Lagen Glasgelege in die Heckverlängerung eingeklebt habe, habe ich anschließend die erste Lage des

Sandwich-Material gleich mit aufgebracht. Das 3D-Core Material ist optimal für Sandwich-Arbeiten mit Biegungen. Des Weiteren kann in die Spalten zwischen den Hexagonen das flüssige Epoxy fließen und macht das ohnehin schon harte Material noch fester.

Vor dem Aufbringen wird die Unterseite und die Fläche auf den das 3d-Core gelegt wird ordentlich mit Epoxyd-Harz getränkt. Wenn man nicht gerade nach dem Vakuum-Verfahren die Platten aufbringt, beschwert man die Platten mit Steinen, Ziegeln oder anderen geeigneten Beschwerern.

In der Fotomontage, also im unteren Bild, kann man schon erkennen wie das Heck aussehen wird ;-)

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